잉크 전사 Anilox 롤러의 긁힘 방지

(1) 인쇄하기 전에 인쇄된 제품 표면의 먼지와 불순물을 제거하고 인쇄부를 깨끗하게 유지해야 합니다. 첫 번째 색상과 인쇄물 앞의 먼지 제거 브러시의 접촉 위치는 먼지와 공기 흡입, 시기 적절하고 신뢰할 수 있는 먼지 제거 및 먼지 흡수를 보장하고 먼지와 모래 입자가 인쇄물에 들어가는 것을 방지하기 위해 제 시간에 조정되어야 합니다. 판지로 부서지고 잉크 전사 아닐록스 롤러에 떨어집니다.

(2) 인쇄 후에는 기계에 튀는 잉크와 먼지를 제때 제거하고 인쇄부를 청소해야 합니다.

(3) 건식 잉크전사 아니록스 롤러를 스퀴지 고무 롤러 또는 스퀴지로 눌러 손상을 방지하지 마십시오.

(4) 잉크 전사 아닐록스 롤러와 닥터 블레이드 또는 고무 롤러의 마모를 증가시키기 위해 더 많은 톤을 얻기 위해 닥터 블레이드 또는 고무 롤러에 과도한 압력을 가하지 마십시오.

(5) 스퀴지가 업데이트될 때마다 압력을 재설정해야 합니다. 잘못된 압력 설정은 스크레이퍼 조각으로 인해 잉크 전사 아닐록스 롤러의 롤러 표면이 손상됩니다.

(6) 최대 마모도를 초과한 스크레이퍼의 사용을 중지하고, 스크레이퍼 마모의 변화를 모니터링하는 일일 관리 시스템을 구축하고, 스크레이퍼의 마모 정도를 안정적으로 제어하여 잉크 전사 아닐록스 롤러의 손상을 방지한다.

(7) 잉크 전사 아닐록스 롤러의 롤러 표면을 항상 닥터 블레이드와 평행하게 유지하십시오. 롤러와 닥터 블레이드의 수직 및 수평은 15일마다 확인하고 보정해야 합니다.

(8) 스퀴지 시스템의 장비는 잉크를 교체할 때마다 스퀴지 구멍을 열고 물로 청소한 후 깨끗한 헝겊으로 구멍과 스퀴지 블레이드를 청소하십시오. 스퀴지 캐비티에 잉크 잔여물과 모래 입자의 조합이 없는지 확인해야 합니다. 이러한 조합은 스퀴지와 잉크 전사 아닐록스 롤러의 롤러 표면 사이에 삽입됩니다. 인쇄시 고속회전으로 스퀴지에 묻히게 되어 단단한 물체가 잉크전사 롤러 표면에 심한 마찰을 일으켜 롤러 표면에 마모 및 긁힘의 원인이 되며, 스크래퍼 불량의 원인이 됩니다! 따라서 스크레이퍼 공동의 모든 파편을 제거해야 합니다.

(9) 금속 불순물이 잉크 전사 아닐록스 롤러의 표면을 긁지 않도록 금속 불순물을 제거하기 위해 잉크 탱크에 자기 필터를 배치합니다.

(10) 잉크 전사 아닐록스 롤러 및 스크레이퍼 또는 스크레이퍼 고무 롤러의 손상을 방지하기 위해 충전 불순물이 포함된 열등한 잉크의 사용을 거부합니다.

(11) 인쇄수와 잉크는 여과되어야 한다. 인쇄기 아래의 바닥은 마른 땅의 먼지 입자가 바람에 날아가서 스크레이퍼에 상감되어 있는 잉크 전사 아닐록스 롤러 또는 잉크 긁는 고무 롤러 사이에 떨어지는 것을 방지하기 위해 물로 자주 청소해야 합니다. 작동 중 잉크 전사 아닐록스 롤러 표면. 사이에 흠집이나 손상이 발생합니다.

(12) 정확한 메쉬 깊이와 개구율을 선택합니다. 올바른 비율은 표면이 더 매끄럽고 스크레이퍼 마모가 느려질 뿐만 아니라 메쉬를 더 쉽게 청소할 수 있음을 의미합니다.